< prev

Page 1Page 2Page 3Page 4Page 5Page 6Page 7Page 8Page 9Page 10

Page 4 of 10
next >

Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

170

H a l a m a n

Total Productive Maintenance

adalah

konsep

pemeliharaan

yang

melibatkan semua karyawan. Tujuannya

adalah

mencapai

efektifitas

pada

keseluruhan sistem produksi melalui

partisipasi dan kegiatan pemeliharaan

produktif. Dalam program TPM ditekankan

keterlibatan semua orang, sementara

semua fokus kegiatan pun dicurahkan

Total

Quality Control

semua karyawan adalah kunci sukses

dalam mengembangkan kualitas usaha

guna memenuhi kebutuhan pelanggan.

Pengembangan program TPM pun pada

prinsipnya sama dengan pengembangan

TQC, hal ini dapat dilihat pada Tabel 1.

Sebagai contoh, kemacetan mesin atau

kerewelan mesin bisa dibandingkan

dengan cacat produksi yang terjadi pada

jalur produksi. Seperti juga mutu yang

lebih baik dibangun pada sumbernya,

yaitu proses produksi dan bukan melalui

inspeksi, pemeliharaan produktif lebih

disukai daripada pemeliharaan setelah

terjadi kerusakan. (Kiyoshi Suzaki, 1987 :

132)

Pada awal masa perkembangan TPM

berfokus pada perawatan (pendukung

proses produksi suatu perusahaan),

sehingga JIPM memberikan definisi yang

komplit ke dalam lima elemen : (Seiichi

Nakajima, 1988 : 10)

1.

TPM,

berusaha

memaksimasi

efektifitas peralatan keseluruhan

Overall Equipment Effectiveness

2.

TPM

merupakan

sistem

dari

Preventive

Maintenance

(PM)

dalam rentang waktu umur suatu

perusahaan.

3.

TPM

melibatkan

seluruh

departemen

perusahaan

(perancangan, pengoperasian dan

penawaran).

4.

TPM melibatkan seluruh personil,

mulai dari manajemen puncak

hingga pekerja di lantai produksi.

5.

TPM

sebagai

landasan

mempromosikan

PM

melalui

manajemen motivasi, dalam bentuk

kegiatan kelompok kecil mandiri.

Total Productive

Maintenance

(Seiichi Nakajima, 1988 : 11)

1.

Total Effectiveness

bahwa

TPM

bertujuan

untuk

efisiensi ekonomi atau mencapai

keuntungan (berdasarkan point 1).

2.

Total Maintenance System

maintenance

prevention,

maintainability improvement

preventive

maintenance

(berdasarkan point 2).

3.

Total Participation of All Employees,

autonomous maintenance

operator melalui kegiatan suatu

small group activities

(berdasarkan point 3,4 dan 5).

Failure Mode, Effects and Criticality

Analysis

Jenis kerusakan, efek dan analisa

kekritisan

(FMECA)

adalah

teknik

perancangan

sistematis

untuk

mengidentifikasi

dan

menginvestasi

sistem yang berpotensial (produk/ proses)

buruk, ini sejalan dengan metodologi

untuk langkah-langkah pengujian dimana

sistem kerusakan bisa terjadi. Efek

potensial dari sistem performansi dan

keamanan dari kerusakan dan efek serius

lainnya. FMECA terdiri dari dua analisis

yang berbeda, yaitu jenis kerusakan dan

analisis

dampak

(FMEA),

dimana

semuanya diperluas untuk menganalisa

jenis kerusakan kritis, disebut analisis

kekritisan (CA). Diatas keuntungan nyata

lain dari tindakan pengidentifikasi atau

mengubah eliminasi atau mengurangi

kesempatan dari kerusakan.

FMECA

juga

meningkatkan

pengetahuan terhadap sebuah sistem dan

meningkatkan persedian kedalam perilaku

yang diharapkan, keluaran dari FMECA

dilakukan pada waktu yang tepat yang

berasal dari masukan yang tidak ternilai

untuk meningkatkan biaya program

pemeliharaan preventive yang efektif dan

pekerjaan yang terfokus pada rencana

pengendalian.

I Made Aryantha Anthara